浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的热压工艺和外观质量缺陷

导 读

介绍了我国现阶段浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的制备原材料要求、生产流程和热压工艺，分析了产品缺陷产生的原因。

1 浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板用原材料的要求

2 浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的生产流程

3 浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的热压工艺

浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板贴面采用热进热出的工艺，热压工艺参数包括压板温度、单位压力、热压时间，三者相互协调配合，以“一次覆膜”为例，其热压工艺如下：

1）压板温度。温度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，加速固化、缩短热压周期、提高效率。但过高的温度使树脂来不及均匀流展而提前固化，造成板面有微小孔隙；温度过低容易产生板面湿花，粘合强度不高。对于浸渍胶纸饰面胶合板和细木工板来说，现有的工艺条件温度控制在110～130 ℃较为适宜，加热系统应采用温度较为均匀的导热油系统进行加热。

2）单位压力。合理的热压压力可以保证基材与胶膜纸之间的良好结合。压力过低影响基材与胶膜纸的粘结强度和树脂的流展能力；压力过高易将基材缺陷反映在胶膜纸表面，也容易造成基材破坏。由于浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板基材较软，一般热压单位压力控制在0.8～1.2 MPa范围内；另外，为了使热压压力更加均匀，现在生态板生产企业普遍采用6缸热压机。
 

3）热压时间。热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度，时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容易产生表面裂纹或内应力，在后续加工过程中易出现裂纹、翘曲；热压时间过短，树脂固化不充分，容易产生粘板且影响浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板表面的理化性能，最终影响浸渍胶纸饰面胶合板和细木工板的耐用性，一般热压时间以8～12 min为宜。

4 浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的外观质量缺陷

浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板常见的外观质量缺陷包括板面干花、湿花、分层鼓泡、表面压痕、划痕、缺纸、边部缺损、透底、污染、颜色不匹配、纸张撕裂等现象。

1）板面干花。板面干花也称白花，是指产品表面存在的不透明白色斑点。以下原因有可能产生干花：树脂的流展性差或树脂浸渍量不足；基材表面不平整；热压温度过高、压力过低；压板有污染等。

干花是生态板的主要缺陷之一，主要原因是基材细木工板或者胶合板在制备过程中，内部有缝隙或者结疤等缺陷，在热压过程中对于表面浸渍胶膜纸产生的应力不一致，反映到表面则形成缺陷。

2）板面湿花。板面湿花也称水渍，是产品表面存在的雾状痕迹。以下原因有可能产生湿花：浸渍胶膜纸挥发物含量较高，预固化程度偏低；热压温度偏低，时间偏短；基材含水率过高。对于浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板来说，湿花缺陷在产品中存在，但是不普遍。

3）分层、鼓泡。产生分层鼓泡的原因有可能是：热压温度过高、热压时间过长；基材含水率过高，压贴中板材芯层产生较大的蒸汽压力；基材密度低，板材抗压性能差或者热压压力过大。因此分层或者鼓泡等缺陷在控制好基材含水率及热压工艺的情况下是可以避免的。

4）表面波纹。表面波纹是生态板特有的表面缺陷， 就是从板面看有波浪状的纹理存在。产生的主要原因是胶合板和细木工板基材内部在单板拼接时或者细木工板内部小木条之间存在缝隙，热压后内部缺陷反映到表面上就形成了该缺陷。解决办法是把基材尽量做好，减少或者消除内部缺陷。

5）表面龟裂。主要原因是基材和浸渍胶膜纸伸缩不一致造成的表面裂纹，由于浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的基材为胶合板和细木工板，在外部温湿度变化的情况下，基材发生湿涨或者干缩，但是表层的浸渍胶膜纸收缩或者湿涨的变化和基材不一致，因此发生表面龟裂现象。该缺陷是产品普遍存在的缺陷，很多产品是经过数月或长时间才能显现，给生产者造成很大损失。

结 论

一项新技术、新产品的开发十分艰巨，产品开发需投入大量的资金以及研发人员的智慧和心血，而且只有在新产品各项性能完全达到了预期的目标，产品质量稳定后，该产品才能具有很强的生命力。浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板作为我国生产企业自己创制的产品， 从目前市场看，由于浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板的优良特性，该产品在室内装修、家具行业的市场占有比例越来越高。但是浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板发展时间较短，部分企业在产品质量上还存着或多或少的问题，需要浸渍胶纸饰面胶合板和细木工板企业及质检机构严把质量关，而且亟待进行技术革新和提高。